Rury HDPE o większej średnicy i problemy z chłodzeniem

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.jestproducent sprzętu mechanicznegoz prawie 30-letnim doświadczeniemurządzenia do wytłaczania rur z tworzyw sztucznych, nowa ochrona środowiska i nowy sprzęt materiałowy. Od momentu powstania Fangli był rozwijany w oparciu o wymagania użytkowników. Dzięki ciągłemu doskonaleniu, niezależnym badaniom i rozwojowi podstawowej technologii oraz trawieniu i wchłanianiu zaawansowanych technologii i innych środków rozwinęliśmy sięLinia do wytłaczania rur PCV, Linia do wytłaczania rur PP-R, Linia do wytłaczania rur PE/woda PE, który został zalecony przez chińskie Ministerstwo Budownictwa w celu zastąpienia produktów importowanych. Zdobyliśmy tytuł „Marki pierwszej klasy w prowincji Zhejiang”.

Utrzymanie wymiarów w ramach specyfikacji jest problematyczne dlawytłaczanie grubościennych rur HDPE o dużych średnicach(ściana> 75 mm) z powodu uginania się spowodowanego niewystarczającą wytrzymałością stopu żywicy.

Rozkład masy cząsteczkowej został dostosowany w celu zwiększenia lepkości przy niskich prędkościach ścinania, co zmniejsza ugięcie, umożliwiając jednocześnie użycie tego samego materiału w rurach o mniejszej średnicy.

Produkcja rur o dużych średnicach zajmuje zwykle 3,3 godziny i mogą mieć różne segmenty o różnej krystaliczności, grubości i zawartości wilgoci. W większości procesów wytłaczania HDPE od 60% do 80% krystalizacji ma miejsce w fazie chłodzenia procesu, a aż 90% następuje w ciągu tygodnia od przetwarzania. Pozostała krystalizacja może zająć miesiące, w zależności od temperatury otoczenia. Jednakże krystalizacja trwa aż do uzyskania stabilnej struktury krystalicznej.

W przypadku rur grubościennych wnętrze rury pozostaje stopione nawet przez dziesięć godzin, powodując spływanie stopu w dół, zwane zwisaniem. Może to spowodować poważną niejednorodność grubości ścianki rury.

Można to zrekompensować na dwa sposoby:

Poprzez kompensację szczeliny matrycy, ale to wymaga czasu i zawsze prowadzi do użycia dodatkowego materiału;

Dzięki zastosowaniu materiału HDPE o niskim ugięciu i optymalizacji procesu chłodzenia.

Konwencjonalnym sposobem zmniejszenia ugięcia jest ręczna regulacja mimośrodu matrycy aż do uzyskania akceptowalnego profilu grubości ścianki.

Aby zminimalizować wysiłki i skompensować efekt ugięcia, szczelinę matrycy reguluje się przed rozpoczęciem wytłaczania w taki sposób, aby szczelina matrycy znajdowała się bardziej u góry, a mniejsza u dołu matrycy.

Możemy zastosować ultradźwiękowe przyrządy do pomiaru grubości, ustawione w czterech lokalizacjach pod kątem 90° względem siebie, które wyświetlają na ekranie zmiany grubości. Alternatywnie można zastosować sprzęt przenośny do pomiaru grubości w różnych miejscach rury.

Kiedy już będziemy mieli wiedzę na temat zmienności grubości, możemy ją precyzyjnie dostroić, zmieniając odpowiednio temperaturę grzejnika segmentowego, aby kontrolować grubość i oszczędzać straty, a także poprawiać jakość.

Ze względu na dużą grubość ścianek i powolny proces chłodzenia zależny od przewodności cieplnej PE, niezwykle ważne jest, aby HDPE w stanie stopionym miał wystarczającą wytrzymałość w stanie stopionym, aby zapobiec osiadaniu materiału na dnie rury.

Wiadomo, że zastosowanie heksenu, związku organicznego opracowanego do rur o bardzo dużych średnicach, zapewnia lepszą odporność na powolny rozwój pęknięć i szybką propagację pęknięć, a także doskonałą wytrzymałość stopu.

Rozkład masy cząsteczkowej został dostosowany w celu zwiększenia lepkości przy niskich prędkościach ścinania, co zmniejsza ugięcie, umożliwiając jednocześnie użycie tego samego materiału w rurach o mniejszej średnicy.

Zaproponowano nowy sposób ograniczenia ugięcia, polegający na obracaniu rury podczas chłodzenia.