Kluczowe punkty dotyczące sprzętu rozruchowego i technologii produkcji rur PE o dużych średnicach powyżej 2000 mm

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.jestproducent sprzętu mechanicznegoz ponad 30-letnim doświadczeniemurządzenia do wytłaczania rur z tworzyw sztucznych, nowa ochrona środowiska i nowy sprzęt materiałowy. Od momentu powstania Fangli był rozwijany w oparciu o wymagania użytkowników. Dzięki ciągłemu doskonaleniu, niezależnym badaniom i rozwojowi podstawowej technologii oraz trawieniu i wchłanianiu zaawansowanych technologii i innych środków rozwinęliśmy sięLinia do wytłaczania rur PCV, Linia do wytłaczania rur PP-R, Linia do wytłaczania rur PE/woda PE, który został zalecony przez chińskie Ministerstwo Budownictwa w celu zastąpienia produktów importowanych. Zdobyliśmy tytuł „Marki pierwszej klasy w prowincji Zhejiang”.

Rosnąca urbanizacja i rosnące skutki zmian klimatycznych oznaczają, że zaopatrzenie w słodką wodę i oczyszczanie ścieków staje się coraz ważniejsze. Przewiduje się, że popyt ten będzie się utrzymywał i nasilał. Z biegiem lat wydajność rur z tworzyw sztucznych w gospodarce wodnej uległa poprawie dzięki optymalizacji materiałów, postępowi w technologii sprzętu i metodach produkcji. Ze względu na potrzebę przesyłania dużych ilości wody, zapotrzebowanie na rury o większych średnicach stale rośnie.

Rury PE mają wiele udanych zastosowań i przypadków promocyjnych w różnych dziedzinach, takich jak zaopatrzenie w wodę i odprowadzanie wody, gazownictwo, rolnictwo i energia jądrowa. Szczególnie w ostatnich latach dokonano wielu przełomów w dziedzinie wielkośrednicowych, grubościennych rur PE przeznaczonych do zastosowań w energetyce jądrowej, pozycjonując tę ​​branżę w czołówce.

2.1.Forma musi mieć strukturę spiralną (kuta stal stopowa + chromowanie) ze strefowym ogrzewaniem elektrycznym w rdzeniu w celu precyzyjnej regulacji temperatury. Matryce o dużej objętości i długich strukturach spiralnych są wyposażone w zoptymalizowaną liczbę spiralnych kanałów przepływowych i struktury chłodzące powietrze/olej w celu dalszej stabilizacji temperatury stopu.

I. Konfiguracja sprzętu i debugowanie

1. WytłaczarkaWybór i parametry

1.1. Wykorzystaj aWytłaczarka jednoślimakowa o wysokim momencie obrotowymo stosunku długości do średnicy ≥ 40:1 i średnicy ślimaka 120 mm, aby zapewnić równomierne uplastycznienie stopu i wysoką wydajność. Należy osiągnąć wysoką wydajność przy jednoczesnym zapewnieniu równomiernego uplastycznienia materiału i wytłaczania stopu w niskiej temperaturze.

1.2. Skonfiguruj system sterowania PLC międzynarodowej marki, którego precyzja kontroli temperatury musi mieścić się w granicach ±0,5°C, aby uniknąć wahań grubości ścianek rur spowodowanych wahaniami temperatury stopu.

2. Matryca i system kalibracji

2.1.Kostkamusi mieć strukturę spiralną (kuta stal stopowa + chromowanie), ze strefowym ogrzewaniem elektrycznym w rdzeniu w celu precyzyjnej regulacji temperatury. Matryce o dużej objętości i długich strukturach spiralnych są wyposażone w zoptymalizowaną liczbę spiralnych kanałów przepływowych i struktury chłodzące powietrze/olej w celu dalszej stabilizacji temperatury stopu.

2.2. Odległość pomiędzytuleja kalibratoraIgłowica umierającanależy wyregulować tak, aby był krótki (zwykle ≤ 5cm), a ciśnienie wody wpróżniowy zbiornik kalibracyjnymuszą być wyważone, aby zredukować zmarszczki powierzchniowe lub rowki na rurze.

2.3. Chłodnicę/wymiennik stopu należy skonfigurować pomiędzywytłaczarkaIkostka, zdolny do znacznego obniżenia temperatury stopu, przezwyciężenia ugięcia materiału HDPE i zapewnienia jednolitej grubości ścianki rury.

II. Przygotowanie przed uruchomieniem

1. Wstępna obróbka surowca

Użyj dedykowanej żywicy polietylenowej o wysokiej gęstości (HDPE) PE100 lub wyższej. Podczas mieszania przedmieszki należy ją wysuszyć do zawartości wilgoci ≤ 0,01%, aby zapobiec tworzeniu się pęcherzyków stopu lub degradacji. Na przykład gatunek JHMGC100LST.

2. Podgrzewanie i debugowanie sprzętu

2.1.Nagrzewanie głowicy należy przeprowadzać etapami: przy pierwszym uruchomieniu rozgrzewać przez 5-6 godzin (w temperaturze 220°C); przy wymianie matryc rozgrzewać przez 4-5 godzin, aby zapewnić równomierne nagrzanie matrycy.

2.2. Po zainstalowaniurękaw wodny kalibratora, użyj szczelinomierza, aby wyregulować poziom i szczelinę (błąd ≤ 0,2 mm), aby uniknąć mimośrodu rury lub nierównej grubości ścianki.

III. Kontrola parametrów procesu

1. Temperatura i ciśnienie

1.1. Ustaw strefy temperatur wytłaczarki zgodnie ze wskaźnikiem szybkości płynięcia surowca: Strefa 1: 160-170°C, Strefa 2: 180-190°C, Strefa głowicy tłoczącej: 200-210°C. Ciśnienie stopu powinno być ustabilizowane w granicach 15-25 MPa.

1.2. Zbyt wysoka temperatura rdzenia w matrycy (> 220°C) spowoduje szorstkość ścianki wewnętrznej; wymagana jest precyzyjna kontrola poprzez system cyrkulacji oleju przenoszącego ciepło.

2. Chłodzenie i odciąganie

2.1.Kontroluj temperaturę wody wpróżniowy zbiornik kalibracyjnypomiędzy 10-20°C. Stosuj stopniowe chłodzenie wzbiornik chłodzący natrysk(różnica temperatur ≤ 10°C), aby zapobiec pękaniu naprężeniowemu spowodowanemu nagłym ochłodzeniem.

2.2. Zsynchronizować prędkość odciągania z prędkością wytłaczania (błąd ≤ 0,5%). Siła uciąguodciąganie gąsienicpowinien wynosić ≥ 5 ton, aby zapewnić równomierne rozciąganie rury.

IV. Kontrola jakości i rozwiązywanie problemów

1. Usuwanie wad powierzchniowych

1.1. Szorstka powierzchnia: Sprawdź, czy kanały wodne nie są zatkane lub nierówne ciśnienie wody wtuleja kalibratora; oczyścić dysze i wyregulować natężenie przepływu, aby uzyskać równowagę.

1.2. Rowki/fale: Usuń zanieczyszczenia z krawędzi matrycy; wyregulować podciśnienie wpróżniowy zbiornik kalibracyjny(-0,05 ~ -0,08 MPa); w razie potrzeby wymień pakiet ekranu.

2. Zapewnienie dokładności wymiarowej

Co 30 minut mierzyć średnicę zewnętrzną rury (tolerancja ±0,5%) i grubość ścianki (tolerancja ±5%). Jeśli wartości przekraczają normy, wyreguluj odstęp matrycy lub prędkość odciągania.

3. Rozwiązania problemów z nierówną grubością, zwiotczeniem i owalnością

3.1. Problem z nierówną grubością

3.1.1 Kalibracja i regulacja matrycy

A. Podczas montażu matrycy należy zapewnić ścisłą koncentryczność pomiędzy krawędzią matrycy a trzpieniem. Dokręcaj śruby krok po kroku w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara, a następnie poluzuj je o jeden obrót, aby uniknąć mimośrodu spowodowanego miejscowymi naprężeniami.

B. Wyreguluj śruby regulujące grubość ścianki na obwodzie matrycy. Po każdej regulacji należy zaznaczyć kierunek na zewnętrznej powierzchni rury pisakiem olejowym w celu szybkiej identyfikacji obszarów odchyleń.

C. Regularnie czyść osady spalonego materiału w obszarze 0,5-1 cm wewnątrz krawędzi matrycy, aby zapobiec zakłócaniu przepływu stopu przez zanieczyszczenia.

3.1.2 Optymalizacja parametrów procesu

A. Kontrolujwytłaczarkaciśnienie stopu pomiędzy 15-25 MPa. Zsynchronizować prędkość odciągania z szybkością wytłaczania (błąd ≤ 0,5%), aby uniknąć okresowych wahań powodujących zmiany grubości ścianki.

B. Dostosuj odległość pomiędzytuleja kalibratorai krawędzi matrycy do ≤ 5cm. Zrównoważyć kąty dysz i ciśnienie wypływu wody wzbiornik chłodzący natryskaby zapewnić równomierne chłodzenie.

3.1.3 Wykrywanie i korygowanie w czasie rzeczywistym

A. Wytnij próbki przedzbiornik wody chłodzącej. Zastosuj metodę wykrywania wielopunktowego (np. metodę 8-punktową) za pomocą wiertarki do otworów i użyj suwmiarki z noniuszem, aby pomóc w regulacji szczeliny matrycy.

B. Zintegruj laserowy miernik średnicy w celu monitorowania średnicy zewnętrznej w czasie rzeczywistym, łącząc go z automatycznym systemem sprzężenia zwrotnego w celu skorygowaniaodwózprędkość lub otwarcie szczeliny matrycy.

3.2. Problem zwisania (zapadania się stopu).

3.2.1 Kontrola temperatury i chłodzenia

A. Obniż temperaturę stopu (o 10-15°C niższą niż w przypadku procesów konwencjonalnych). Użyj układu cyrkulacji oleju przenoszącego ciepło, aby ustabilizować temperaturę rdzenia matrycy na poziomie ≤ 220°C.

B. Wprowadź stopniową kontrolę różnicy temperatur w zbiorniku chłodzenia natryskowego (≤ 10°C). Zwiększ podciśnienie wpróżniowy zbiornik kalibracyjnydo -0,05 ~ -0,08 MPa w celu przyspieszenia krzepnięcia stopu.

IV. Kontrola jakości i rozwiązywanie problemów

A. Użyj spiralnej dyszy rozprowadzającej, aby zoptymalizować konstrukcję kanału przepływowego, poprawić podparcie stopu i uniknąć lokalnego zapadnięcia się.

B. Dostosujtuleja kalibratoraciśnienie odprowadzania wody (błąd ≤ 5%). Zmniejszodwózprędkość poniżej 50% wartości znamionowej, aby wydłużyć czas chłodzenia.

3.3. Problem z owalnością

3.3.1 Kompensacja grawitacji i optymalizacja kalibracji

A. Zamontuj wielopunktowe wałki korekcyjne (jeden zestaw co 2 metry). Użyj ciśnienia hydraulicznego, aby wyregulować nacisk rolek i zrównoważyć siły działające na rurę.

B. Dostosujtuleja kalibratora(różnica temperatur ≤ 10°C), aby zapobiec pękaniu naprężeniowemu spowodowanemu nagłym ochłodzeniem.próżniowy zbiornik kalibracyjnyaby zapewnić okrągłość.

3.3.2 Regulacja parametrów procesu

A. Zastosuj ogrzewanie strefowe na trzpieniu (błąd ±2°C), aby zapobiec nierównomiernemu skurczowi stopu powodującemu owalność.

B. Sprawdź i usuń zanieczyszczenia ztuleja kalibratora, płyty wsporcze lub pierścienie uszczelniające, aby uniknąć miejscowego nierównego oporu powodującego deformację.

Jeśli potrzebujesz więcej informacji,Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.zaprasza do kontaktu w celu uzyskania szczegółowego zapytania, udzielimy profesjonalnych wskazówek technicznych lub sugestii dotyczących zakupu sprzętu.