Kluczowe punkty dotyczące sprzętu rozruchowego i technologii produkcji rur PE o dużych średnicach powyżej 2000 mm

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd. jest producentem sprzętu mechanicznego z ponad 30-letnim doświadczeniem w zakresie sprzętu do wytłaczania rur z tworzyw sztucznych, nowego sprzętu do ochrony środowiska i nowych materiałów. Od momentu powstania Fangli był rozwijany w oparciu o wymagania użytkowników. Poprzez ciągłe doskonalenie, niezależne prace badawczo-rozwojowe w zakresie podstawowej technologii oraz trawienie i absorpcję zaawansowanej technologii i innych środków, opracowaliśmy linię do wytłaczania rur PVC, linię do wytłaczania rur PP-R, linię do wytłaczania rur wodociągowych / gazowych PE, która została zalecona przez chińskie Ministerstwo Budownictwa w celu zastąpienia produktów importowanych. Zdobyliśmy tytuł „Marki pierwszej klasy w prowincji Zhejiang”.

Rosnąca urbanizacja i rosnące skutki zmian klimatycznych oznaczają, że zaopatrzenie w słodką wodę i oczyszczanie ścieków staje się coraz ważniejsze. Przewiduje się, że popyt ten będzie się utrzymywał i nasilał. Z biegiem lat wydajność rur z tworzyw sztucznych w gospodarce wodnej uległa poprawie dzięki optymalizacji materiałów, postępowi technologii sprzętu i metod produkcji. Ze względu na potrzebę przesyłania dużych ilości wody, zapotrzebowanie na rury o większych średnicach stale rośnie.

Rury PE mają wiele udanych zastosowań i przypadków promocyjnych w różnych dziedzinach, takich jak zaopatrzenie w wodę i odprowadzanie wody, gazownictwo, rolnictwo i energia jądrowa. Szczególnie w ostatnich latach dokonano wielu przełomów w dziedzinie wielkośrednicowych, grubościennych rur PE przeznaczonych do zastosowań w energetyce jądrowej, pozycjonując tę ​​branżę w czołówce.

Jak należy rozwiązać wyzwania związane z produkcją rur o dużej średnicy? Jakie technologie sprzętowe i przebieg procesów są stosowane w produkcji rur o dużej średnicy? Jakie są przyszłe trendy i wyzwania w projektowaniu rur o dużej średnicy? Dziś przedstawiamy „Kluczowe punkty dotyczące sprzętu rozruchowego i technologii produkcji rur PE o średnicy 2 metrów i większej„.

Linia do wytłaczania rur grubościennych PE o dużej średnicy    （max.OD. wynosi do 3500 mm, max. SDR 7.4）

I. Konfiguracja sprzętu i debugowanie

1. Wybór i parametry wytłaczarki

1.1. Użyj wytłaczarki jednoślimakowej o wysokim momencie obrotowym, stosunku długości do średnicy ≥ 40:1 i średnicy ślimaka 120 mm, aby zapewnić równomierne uplastycznienie stopu i wysoką wydajność. Należy osiągnąć wysoką wydajność przy jednoczesnym zapewnieniu równomiernego uplastycznienia materiału i wytłaczania stopu w niskiej temperaturze.

1.2. Skonfiguruj system sterowania PLC międzynarodowej marki, którego precyzja kontroli temperatury musi mieścić się w granicach ±0,5°C, aby uniknąć wahań grubości ścianek rur spowodowanych wahaniami temperatury stopu.

2. Matryca i system kalibracji

2.1. Forma musi mieć strukturę spiralną (kuta stal stopowa + chromowanie) ze strefowym ogrzewaniem elektrycznym w rdzeniu w celu precyzyjnej regulacji temperatury. Matryce o dużej objętości i długich strukturach spiralnych są wyposażone w zoptymalizowaną liczbę spiralnych kanałów przepływowych i struktury chłodzące powietrze/olej w celu dalszej stabilizacji temperatury stopu.

2.2. Odległość pomiędzy tuleją kalibratora a głowicą gwinciarki powinna być krótka (zwykle ≤ 5 cm), a ciśnienie wody w próżniowym zbiorniku kalibracyjnym musi być zrównoważone, aby zredukować zmarszczki powierzchniowe lub rowki na rurze.

2.3. Pomiędzy wytłaczarką a matrycą należy skonfigurować chłodnicę/wymiennik stopu, który będzie w stanie znacznie obniżyć temperaturę stopu, przezwyciężyć uginanie się materiału HDPE i zapewnić jednolitą grubość ścianki rury.

II. Przygotowanie przed uruchomieniem

1. Wstępna obróbka surowca

Użyj dedykowanej żywicy polietylenowej o wysokiej gęstości (HDPE) PE100 lub wyższej. Podczas mieszania przedmieszki należy ją wysuszyć do zawartości wilgoci ≤ 0,01%, aby zapobiec tworzeniu się pęcherzyków stopu lub degradacji. Na przykład gatunek JHMGC100LST.

2. Podgrzewanie i debugowanie sprzętu

2.1. Nagrzewanie głowicy należy przeprowadzać etapami: przy pierwszym uruchomieniu rozgrzewać przez 5-6 godzin (w temperaturze 220°C); przy wymianie matryc rozgrzewać przez 4-5 godzin, aby zapewnić równomierne nagrzanie matrycy.

2.2. Po zamontowaniu tulei wodnej kalibratora należy za pomocą szczelinomierza wyregulować poziom i szczelinę (błąd ≤ 0,2 mm), aby uniknąć mimośrodu rury lub nierównej grubości ścianki.

III. Kontrola parametrów procesu

1. Temperatura i ciśnienie

1.1. Ustaw strefy temperatur wytłaczarki zgodnie ze wskaźnikiem szybkości płynięcia surowca: Strefa 1: 160-170°C, Strefa 2: 180-190°C, Strefa głowicy tłoczącej: 200-210°C. Ciśnienie stopu powinno być ustabilizowane w granicach 15-25 MPa.

1.2. Zbyt wysoka temperatura rdzenia w matrycy (> 220°C) spowoduje szorstkość ścianki wewnętrznej; wymagana jest precyzyjna kontrola poprzez system cyrkulacji oleju przenoszącego ciepło.

2. Chłodzenie i odciąganie

2.1. Kontroluj temperaturę wody w zbiorniku kalibracji próżniowej w zakresie 10-20°C. Stosować stopniowe chłodzenie w zbiorniku chłodzenia natryskowego (różnica temperatur ≤ 10°C), aby zapobiec pękaniu naprężeniowemu spowodowanemu nagłym ochłodzeniem.

2.2. Zsynchronizować prędkość odciągania z prędkością wytłaczania (błąd ≤ 0,5%). Siła uciągu odciągu gąsienicowego powinna wynosić ≥ 5 ton, aby zapewnić równomierne rozciąganie rury.

IV. Kontrola jakości i rozwiązywanie problemów

1. Usuwanie wad powierzchniowych

1.1. Chropowata powierzchnia: Sprawdź, czy kanały wodne nie są zatkane lub nierówne ciśnienie wody w tulei kalibratora; oczyścić dysze i wyregulować natężenie przepływu, aby uzyskać równowagę.

1.2. Rowki/fale: Usuń zanieczyszczenia z krawędzi matrycy; wyregulować podciśnienie w zbiorniku kalibracji próżniowej (-0,05 ~ -0,08 MPa); w razie potrzeby wymień pakiet ekranu.

2. Zapewnienie dokładności wymiarowej

Co 30 minut mierzyć średnicę zewnętrzną rury (tolerancja ±0,5%) i grubość ścianki (tolerancja ±5%). Jeśli wartości przekraczają normy, wyreguluj odstęp matrycy lub prędkość odciągania.

3. Rozwiązania problemów z nierówną grubością, zwiotczeniem i owalnością

3.1. Problem z nierówną grubością

3.1.1 Kalibracja i regulacja matrycy

A. Podczas montażu matrycy należy zapewnić ścisłą koncentryczność pomiędzy krawędzią matrycy a trzpieniem. Dokręcaj śruby krok po kroku w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara, a następnie poluzuj je o jeden obrót, aby uniknąć mimośrodu spowodowanego miejscowymi naprężeniami.

B. Wyreguluj śruby regulujące grubość ścianki na obwodzie matrycy. Po każdej regulacji należy zaznaczyć kierunek na zewnętrznej powierzchni rury pisakiem olejowym w celu szybkiej identyfikacji obszarów odchyleń.

C. Regularnie czyść osady spalonego materiału w obszarze 0,5-1 cm wewnątrz krawędzi matrycy, aby zapobiec zakłócaniu przepływu stopu przez zanieczyszczenia.

3.1.2 Optymalizacja parametrów procesu

A. Kontroluj ciśnienie stopu w wytłaczarce w zakresie 15-25 MPa. Zsynchronizować prędkość odciągania z szybkością wytłaczania (błąd ≤ 0,5%), aby uniknąć okresowych wahań powodujących zmiany grubości ścianki.

B. Ustawić odległość pomiędzy tuleją kalibratora a krawędzią matrycy na ≤ 5cm. Zrównoważyć kąty dysz i ciśnienie wylotowe wody w zbiorniku chłodzenia natryskowego, aby zapewnić równomierne chłodzenie.

3.1.3 Wykrywanie i korygowanie w czasie rzeczywistym

A. Wytnij próbki przed zbiornikiem wody chłodzącej. Zastosuj metodę wykrywania wielopunktowego (np. metodę 8-punktową) za pomocą wiertarki do otworów i użyj suwmiarki z noniuszem, aby pomóc w regulacji szczeliny matrycy.

B. Zintegruj laserowy miernik średnicy do monitorowania średnicy zewnętrznej w czasie rzeczywistym, łącząc go z automatycznym systemem sprzężenia zwrotnego w celu skorygowania prędkości odciągania lub otwarcia szczeliny matrycy.

3.2. Problem zwisania (zapadania się stopu).

3.2.1 Kontrola temperatury i chłodzenia

A. Obniż temperaturę stopu (o 10-15°C niższą niż w przypadku procesów konwencjonalnych). Użyj układu cyrkulacji oleju przenoszącego ciepło, aby ustabilizować temperaturę rdzenia matrycy na poziomie ≤ 220°C.

B. Wprowadź stopniową kontrolę różnicy temperatur w zbiorniku chłodzenia natryskowego (≤ 10°C). Zwiększ podciśnienie w próżniowym zbiorniku kalibracyjnym do -0,05 ~ -0,08 MPa, aby przyspieszyć krzepnięcie stopu.

3.2.2 Doskonalenie sprzętu i procesów

A. Użyj spiralnej dyszy rozprowadzającej, aby zoptymalizować konstrukcję kanału przepływowego, poprawić podparcie stopu i uniknąć lokalnego zapadnięcia się.

B. Wyreguluj ciśnienie odprowadzania wody z tulei kalibratora (błąd ≤ 5%). Aby wydłużyć czas chłodzenia, należy zmniejszyć prędkość odciągania poniżej 50% wartości znamionowej.

3.3. Problem z owalnością

3.3.1 Kompensacja grawitacji i optymalizacja kalibracji

A. Zamontuj wielopunktowe wałki korekcyjne (jeden zestaw co 2 metry). Użyj ciśnienia hydraulicznego, aby wyregulować nacisk rolek i zrównoważyć siły działające na rurę.

B. Wyreguluj ciśnienie odprowadzania wody z tulei kalibratora (błąd ≤ 5%). Skoordynuj równomierne zasysanie ze zbiornika kalibracji próżniowej, aby zapewnić okrągłość.

3.3.2 Regulacja parametrów procesu

A. Zastosuj ogrzewanie strefowe na trzpieniu (błąd ±2°C), aby zapobiec nierównomiernemu skurczowi stopu powodującemu owalność.

B. Sprawdź i oczyść zanieczyszczenia z tulei kalibratora, płytek wsporczych lub pierścieni uszczelniających, aby uniknąć miejscowego nierównego oporu powodującego deformację.

Jeśli potrzebujesz więcej informacji, firma Ningbo Fangli Technology Co., Ltd. zaprasza do kontaktu w celu uzyskania szczegółowego zapytania, zapewnimy Ci profesjonalne wskazówki techniczne lub sugestie dotyczące zakupu sprzętu.